4 Juni 2021 17:55

Materialbedarfsplanung (MRP)

Was ist Materialbedarfsplanung (MRP)?

Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist ein computerbasiertes Bestandsverwaltungssystem, das entwickelt wurde, um die Produktivität von Unternehmen zu verbessern.

Unternehmen verwenden Materialbedarfsplanungssysteme, um Rohstoffmengen zu schätzen und ihre Lieferungen zu planen.

Die zentralen Thesen

  • Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist das früheste computergestützte Warenwirtschaftssystem.
  • Unternehmen verwenden MRP, um ihre Produktivität zu verbessern.
  • MRP arbeitet rückwärts von einem Produktionsplan für Fertigwaren, um den Bestandsbedarf für Komponenten und Rohstoffe zu entwickeln.
  • Zu den Vorteilen des MRP-Prozesses gehören die Gewissheit, dass Materialien und Komponenten bei Bedarf verfügbar sind, minimierte Lagerbestände, verkürzte Kundendurchlaufzeiten, optimierte Bestandsverwaltung und insgesamt verbesserte Kundenzufriedenheit.
  • Nachteile des MRP-Prozesses sind die starke Abhängigkeit von der Genauigkeit der Eingabedaten (Garbage In, Garbage Out), die hohen Implementierungskosten und mangelnde Flexibilität beim Produktionsplan.

So funktioniert die Materialbedarfsplanung (MRP)

MRP soll drei Fragen beantworten:

  1. Was  wird benötigt?
  2. Wie viel  wird benötigt?
  3. Wann  wird es benötigt?

Die Bedarfsplanung arbeitet rückwärts von einem Produktionsplan für Fertigwaren, der in eine Liste von Anforderungen für die Unterbaugruppen, Komponenten und Rohstoffe umgewandelt wird, die zur Herstellung des Endprodukts innerhalb des festgelegten Zeitplans erforderlich sind.

Mit anderen Worten, es ist im Grunde ein System, mit dem versucht wird, die Materialien und Gegenstände herauszufinden, die zur Herstellung eines bestimmten Produkts benötigt werden. MRP hilft Herstellern, den Bestandsbedarf zu erfassen und gleichzeitig Angebot und Nachfrage auszugleichen.

Durch das Analysieren von Rohdaten – wie Frachtbriefe und Haltbarkeit gelagerter Materialien – liefert diese Technologie Managern aussagekräftige Informationen über ihren Bedarf an Arbeitskräften und Verbrauchsmaterialien, die Unternehmen helfen können, ihre Produktionseffizienz zu verbessern.

Schritte der Materialbedarfsplanung (MRP)

Der MRP-Prozess lässt sich in vier grundlegende Schritte unterteilen:

  1. Schätzung des Bedarfs und der erforderlichen Materialien, um ihn zu decken. Der erste Schritt des MRP-Prozesses besteht darin, die Kundennachfrage und die Anforderungen zu ihrer Erfüllung zu bestimmen. Unter Verwendung der Stückliste – die einfach eine Liste von Rohstoffen, Baugruppen und Komponenten ist, die zur Herstellung eines Endprodukts benötigt werden – unterteilt MRP den Bedarf in bestimmte Rohstoffe und Komponenten.
  2. Prüfen Sie den Bedarf mit dem Lagerbestand und weisen Sie Ressourcen zu. In diesem Schritt wird die Nachfrage mit dem verglichen, was Sie bereits im Inventar haben. Die MRP verteilt dann die Ressourcen entsprechend. Mit anderen Worten, die MRP ordnet den Bestand genau den Bereichen zu, in denen er benötigt wird.
  3. Produktionsplanung. Der nächste Schritt im Prozess besteht einfach darin, den Zeit- und Arbeitsaufwand zu berechnen, der für die Fertigstellung der Fertigung erforderlich ist. Außerdem ist eine Frist vorgesehen.
  4. Überwachen Sie den Prozess. Der letzte Schritt des Prozesses besteht einfach darin, ihn auf Probleme zu überwachen. Das MRP kann Manager automatisch auf Verzögerungen hinweisen und sogar Notfallpläne vorschlagen, um Bautermine einzuhalten.

Materialbedarfsplanung (MRP) in der Fertigung

Ein kritischer Input für die Materialbedarfsplanung ist eine  Stückliste – eine umfangreiche Liste von Rohstoffen, Komponenten und Baugruppen, die für den Bau, die Herstellung oder die Reparatur eines Produkts oder einer Dienstleistung erforderlich sind.

Die Stückliste gibt die Beziehung zwischen dem Endprodukt (Primärbedarf) und den Komponenten (Sekundärbedarf) an. Die unabhängige Nachfrage entsteht außerhalb des Werks oder des Produktionssystems, und die abhängige Nachfrage bezieht sich auf Komponenten.

Unternehmen müssen die Art und Menge der eingekauften Materialien strategisch verwalten; planen, welche Produkte und in welchen Mengen hergestellt werden sollen; und stellen sicher, dass sie die aktuelle und zukünftige Kundennachfrage erfüllen können – und das alles zu den geringstmöglichen Kosten.

MRP hilft Unternehmen, niedrige Lagerbestände zu halten. Eine schlechte Entscheidung in irgendeinem Bereich des Produktionszyklus führt dazu, dass das Unternehmen Geld verliert. Durch die Aufrechterhaltung eines angemessenen Lagerbestands können Hersteller ihre Produktion besser auf die steigende und sinkende Nachfrage ausrichten.

Von der Materialbedarfsplanung (MRP) berücksichtigte Datentypen

Zu den Daten, die in einem MRP-Schema berücksichtigt werden müssen, gehören:

  • Name des zu erstellenden Endprodukts : Dies wird manchmal als unabhängiger Bedarf oder Stufe „0“ in der Stückliste bezeichnet.
  • Was und wann Info : Wie viel Menge ist erforderlich, um die Nachfrage zu decken? Wann wird es benötigt?
  • Die Haltbarkeit von gelagerten Materialien.
  • Bestandsstatusaufzeichnungen : Aufzeichnungen über zur Verwendung verfügbare Nettomaterialien, die bereits auf Lager sind (vorhanden) und Materialien, die von Lieferanten bestellt werden.
  • Stücklisten : Angaben zu den Materialien, Komponenten und Unterbaugruppen, die für die Herstellung der einzelnen Produkte erforderlich sind.
  • Planungsdaten : Dazu gehören alle Beschränkungen und Anweisungen zur Herstellung von Elementen wie Routing, Arbeits- und Maschinennormen, Qualitäts- und Prüfnormen, Losgrößentechniken und andere Eingaben.

Vor- und Nachteile der Materialbedarfsplanung (MRP)

Der MRP-Prozess bietet mehrere Vorteile:

  • Sicherstellung, dass Materialien und Komponenten bei Bedarf verfügbar sind
  • Minimierte Lagerbestände und damit verbundene Kosten
  • Optimiertes Bestandsmanagement
  • Reduzierte Kundendurchlaufzeiten
  • Erhöhte Fertigungseffizienz
  • Erhöhte Arbeitsproduktivität
  • Erhöhte allgemeine Kundenzufriedenheit

Das MRP-Verfahren hat natürlich auch Nachteile:

  • Starkes Vertrauen in die Genauigkeit der Eingabedaten (Müll rein, Müll raus)
  • MRP-Systeme können oft schwierig und teuer zu implementieren sein
  • Mangelnde Flexibilität beim Produktionsplan
  • Bringt die Versuchung ein, mehr Inventar als nötig zu halten

MRP-Systeme: Hintergrund

Die Materialbedarfsplanung war das früheste der integrierten Informationstechnologie (IT)-Systeme, das darauf abzielte, die Produktivität von Unternehmen durch den Einsatz von Computern und Softwaretechnologie zu verbessern.

Die ersten MRP-Systeme der Warenwirtschaft entstanden in den 1940er und 1950er Jahren. Sie verwendeten Großrechner, um Informationen aus einer Stückliste für ein bestimmtes Endprodukt in einen Produktions- und Einkaufsplan zu extrapolieren. Bald wurden die MRP-Systeme um Informations-Feedback-Schleifen erweitert, sodass Produktionsleiter die Systemeingaben nach Bedarf ändern und aktualisieren konnten.

Die nächste Generation der MRP, die Manufacturing Resource Planning (MRP II), bezog auch Marketing, Finanz, Rechnungswesen, Engineering- und Personalaspekte in den Planungsprozess ein. Ein verwandtes Konzept, das die MRP erweitert, ist das Enterprise Resource Planning (ERP), das mithilfe von Computertechnologie die verschiedenen Funktionsbereiche eines gesamten Unternehmens miteinander verknüpft. Als Datenanalyse und Technologie immer ausgefeilter wurden, wurden umfassendere Systeme entwickelt, um MRP mit anderen Aspekten des Herstellungsprozesses zu integrieren.

MRP-FAQs

Was ist MRP?

Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist ein System, das Herstellern hilft, ihren Bestand während des Fertigungsprozesses zu planen, zu planen und zu verwalten. Es ist in erster Linie ein softwarebasiertes System.

Das Ziel von MRP ist dreifach:

  1. Stellen Sie sicher, dass bei Bedarf Rohstoffe für die Produktion verfügbar sind
  2. Halten Sie die niedrigstmöglichen Material- und Komponentenebenen ein
  3. Planen und planen Sie Fertigungsaktivitäten

Wie profitiert ein Unternehmen von MRP?

MRP profitiert ein Unternehmen auf folgende Weise:

  • Stellt sicher, dass Materialien und Komponenten verfügbar sind, wenn sie benötigt werden
  • Lagerbestände werden optimiert und damit verbundene Kosten werden minimiert
  • Die Fertigungseffizienz wird deutlich verbessert
  • Die Kundenzufriedenheit wird durch verkürzte Durchlaufzeiten erhöht

Was sind die Eingaben von MRP?

Die drei grundlegenden Eingaben eines MRP-Systems sind der Master-Produktionsplan (MPS), die Bestandsstatusdatei (ISF) und die Stückliste.

Das MPS ist einfach die Menge und das Timing aller Endprodukte, die über einen bestimmten Zeitraum produziert werden sollen. MPS wird durch Kundenaufträge und Nachfrageprognosen geschätzt.

Der ISF enthält wichtige Echtzeitinformationen zum Inventar eines Unternehmens. Es zeigt Managern an, was sie zur Hand haben, wo sich dieser Bestand befindet und wie der Gesamtstatus des Bestands ist.

Die Stückliste ist eine detaillierte Liste von Rohstoffen, Komponenten und Baugruppen, die für die Konstruktion, Herstellung oder Reparatur eines Produkts oder einer Dienstleistung erforderlich sind.